精益管理三大思维？

一、精益管理三大思维？

1.

第一个精益思维是,关注变动成本,更要关注固定成本和隐性成本。 材料成本和劳务费属于变动成本的范畴,受关注也是当然。但固定成本和隐性成本却长期被忽视,弱化了我们的竞争力,才是大问题。 什么叫固定成本?就是那些...

2.

第二个精益思维是,关注资源价格,更要关注资源效率。 过去我们粗放发展,只知道销售额,只知道材料价格,工资上涨,对资源效率采取了...

3.

第三个精益思维是,关注节流降本,更要关注开源增效。

二、精益四大能力？

精益的四大能力是识别浪费；找水龙头；关水龙头；兑现成果。

三、精益生产三大核心？

通过对拉动式生产、消除浪费、自动化三个精益生产三大核心解析，我们可以清晰地看到，企业的基础管理非常重要，这包括：

现场5S的推行、TQM全面质量管理、TPM全员设备管理、SMED快速换型、IE效率提升、生产线的均衡化、可视化标准化等。

只有将基础管理做好了，进而以“消除浪费”为核心及切入点，推行带有自身企业特点的“拉动式生产”方式，并通过长期积累提升企业的“自动化”程度，最终实现企业的“精益化生产”。

四、精益画布如何实现精益？

首先，任何工具都是一种思维导引，用来梳理思路，让自己的想法清晰化。如果没有一点想法，请返回”首先”。

每个人的初始想法是不同的。有人就是想赚钱，有人则已经有基本的创业方向，有人则是兼济天下的宏愿。请记住，你的初始想法是你梳理的逻辑起点，而不是画布中的第一。

把自己的初始想法放在画布中，定到相应的位置，然后找到与其关联性最强的方面分析。可用的其他思维工具很多，如6w1h、sipoc，不过这些工具与画布也是类似的。如，6w1h中的whom和sipoc中的customer就是画布中的客户，与其逻辑关系最强的是sipoc中的output也就是画布中的产品。p是关系，关系到产品质量和成本，要尽可能分析质量控制和成本控制的要求，可用abc成本分析法。实在区分不了逻辑关系孰强孰弱，随便吧。

填好表，反复思量画布中各相关方面的关系，寻找总体感觉。问问自己信心和决心

五、精益的三大流派？

精益的基本原理是相通的，如果非要分，可以分为三派。首先，日本丰田自成一派。在丰田，他们不叫精益，他们叫TPS，也就是Toyota production system，这是最正宗，最完善的精益体系。第二个应该是美国派。由于日本丰田的成功，美国人组团去丰田学习研究，然后命名为Lean，也就是精益，从此，精益生产才广为人知。第三个可能就是德国派了。以强大的生产制造能力为基础，德国企业很快学到了精益生产的精髓，并转化为自己的生产模式，并在此基础上更进一步的提出以数字化，智能化为特征的工业4.0。

我本人应该算是德国派，在德国的精益公司收到完整系统的培训，并用十年的时间把两个传统型制造工厂转型为精益工厂。

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六、精益五大任务？

精益生产的五大任务包括：识别价值流：通过绘制价值流图，识别整个生产流程中的增值环节和非增值环节，找出浪费和改进的机会。流动生产：通过优化生产布局、减少在制品库存、实施单件流等措施，实现生产流程的顺畅流动，减少浪费和等待时间。拉动生产：通过实施拉动式生产系统，根据客户需求来拉动生产，避免过量生产和库存浪费。追求完美：通过持续改进和标准化作业，不断追求生产过程的完美，消除浪费和缺陷，提高生产效率和产品质量。培养人才：通过培养员工的精益意识和技能，提高员工的参与度和创新能力，为持续改进和精益文化的传承奠定基础。这五大任务相互关联、相互支持，是实现精益生产的关键要素。通过实施这五大任务，企业可以不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量和客户满意度，实现可持续发展。

七、精益管理七大模式？

       1、防呆体系。各种精益管的操作、流程、体系能有效防止各类容易发生的低级错误，降低各类质量事故和安全事故。

　　2、精益企业文化。站在顾客的立场审视企业活动，力求提高价值流效率;劳资双方的和衷共济，企业内部建立真正的团队，将追求完美，持续改善、精益求精的理念贯彻到每个人的头脑里。

　　3、准时制(JIT)的运作。在适当的时间适当的地点用最少的资源，提供适当数量的产品或服务。做到动如脱兔，静如处子。企业的流程标准而不僵化，内部流程可因市场变化而变化，对市场的反应更为灵敏和快速。

　　4、企业流程的自恸化。企业运营机制被设计成能自动识别异常，提示异常，必要时中止操作。特别是在各种重大决策流程，如企业战略、运营体系的调整和设置过程，从一种制衡的角度应该包括风险评估和防范体系以及应急计划和措施。

　　5、对浪费的定义和深恶痛绝的态度。除了在制造领域经典的7种浪费外，在企业经营活动中还普遍存在着沟通障碍、架构僵化、方向冲突、错误工具、断层、无用信息、等候、知识废弃、过早设置、人力资源和劳动技能等各种形式的浪费。

　　6、企业运作体现“拉动”思想。企业以市场的反应和顾客的需求为导向，企业内部建立对市场需求的快速反应和拉动机制。

        7、企业的发展和运作不是以行政命令作为特色，而是更关注人性化管理，用一种“引导”而不是“推动”的方式带领和提高全体员工朝发展方向前进。

八、精益八大手法？

精益八大的手法分别是：

1，价值流图：通过绘制价值流图，识别生产过程中的价值流和非价值流，找出浪费的环节，从而制定改善计划。

2，5S整理：通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化等步骤，使工作场所变得整洁有序，提高工作效率和质量。

3，单品流：将生产过程中的批量生产转变为单品生产，减少库存和等待时间，提高生产效率。

4，快速换模：通过改进模具设计和加强操作培训，缩短换模时间，提高生产效率。

5，Jidoka：自动化检测和停机装置，能够及时发现和解决生产过程中的问题，避免不良品的产生。

6，Kaizen：持续改进，通过不断地改进工作流程和方法，提高生产效率和质量。

7，Kanban：通过制定生产计划和控制库存，实现生产过程的精益化管理。

8，Poka-Yoke：通过设计和改进工作流程，避免人为错误和不良品的产生。

这些手法可以单独使用，也可以结合使用，根据企业的实际情况选择合适的手法进行改善。

九、精益创业六大环节？

一，找到目标客户。

任何不以客户为中心的创业都是自嗨式的，是注定要失败的。创业的本质是解决问题，一切商业的起点都是消费者获益。

因此创业的首要目标就是找到客户的痛点，为客户解决问题，从而锁定住目标客户。有了人群的聚集，才会有下一步问题的解决。

精益的思维方式也是把价值定义为“向顾客提供利益”，否则就是在浪费时间。

二，小范围实验。

当我们的产品研发出来之后，不要急于推广，而是进入到第二个阶段，即进行小范围的实验，在考量产品的可行性的同时，确定价值定位。

这样做的最大的益处还在于规避风险。俗话说，船小好掉头。当产品与市场的需求结合度不够的时候，大量的投入，势必加大创业的风险。

三，反馈修改。

产品的完善性越高，盈利的可能性越大。当从小范围的实验得到反馈之后。就要快速的进入到下一个阶段，针对所有的反馈去提高产品的性能。

当一个产品能够满足足够多的客户的需求，切实的为客户着想，市场的占有率也就水到渠成。

四，产品迭代。

产品升级迭代频率之高，所需的时间之短，是互联网时代的首要特征。

时间就是金钱，产品的升级，不仅能够更好的满足客户的需要，吸引客户的注意力和好奇心，在市场上抢占先机，不断扩大市场版图。

五，获得核心认知。

要通过核算，认清企业目前的状况。用数据说话，向企业的理想目标靠得再近一些。

在这个过程中，要有三大认知阶段性目标。使用最小化可行产品确定企业目前所处阶段的真实数据。把增长引擎逐步调至理想状态，最后决定是坚持还是转型。这也是产品定型的关键时刻。

六，高速增长。

增长引擎是新创企业用来实现可持续增长的机制。可持续的增长有一条非常简明的规则，那就是新顾客是有以往顾客的行动带来的。

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